1.4 दुय्यम पीसणे
पेस्ट चिरडली जाते, ग्राउंड आणि समान रीतीने मिसळण्यापूर्वी दहापटांच्या कणांमध्ये शेकडो मायक्रोमीटर आकारात चाळले जाते. हे प्रेसिंग मटेरियल म्हणून वापरले जाते, ज्याला प्रेसिंग पावडर म्हणतात. दुय्यम पीसण्यासाठी उपकरणे सामान्यत: उभ्या रोलर मिल किंवा बॉल मिल वापरतात.
1.5 फॉर्मिंग
सामान्य एक्सट्रूझन आणि मोल्डिंगच्या विपरीत,आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग ग्रेफाइटकोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग तंत्रज्ञान (आकृती 2) वापरून तयार केले जाते. कच्च्या मटेरियल पावडरला रबर मोल्डमध्ये भरा आणि उच्च-फ्रिक्वेन्सी इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक कंपद्वारे पावडर कॉम्पॅक्ट करा. सील केल्यानंतर, त्यांच्या दरम्यान हवा संपवण्यासाठी पावडर कण व्हॅक्यूम करा. ते पाणी किंवा तेल यासारख्या द्रव माध्यम असलेल्या उच्च-दाब कंटेनरमध्ये ठेवा, त्यास 100-200 एमपीएवर दबाव आणा आणि दंडगोलाकार किंवा आयताकृती उत्पादनात दाबा.
पास्कलच्या तत्त्वानुसार, पाण्यासारख्या द्रव माध्यमाद्वारे रबर मूसवर दबाव लागू केला जातो आणि सर्व दिशेने दबाव समान असतो. अशाप्रकारे, पावडरचे कण साच्यात भरण्याच्या दिशेने केंद्रित नसतात, परंतु अनियमित व्यवस्थेत संकुचित असतात. म्हणूनच, क्रिस्टलोग्राफिक गुणधर्मांमध्ये ग्रॅफाइट एनिसोट्रोपिक आहे, एकूणच, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग ग्रेफाइट आयसोट्रॉपिक आहे. तयार केलेल्या उत्पादनांमध्ये केवळ दंडगोलाकार आणि आयताकृती आकारच नाहीत तर दंडगोलाकार आणि क्रूसिबल आकार देखील आहेत.
आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग मोल्डिंग मशीन प्रामुख्याने पावडर मेटलर्जी उद्योगात वापरली जाते. एरोस्पेस, न्यूक्लियर इंडस्ट्री, हार्ड अ‍ॅलोय आणि हाय-व्होल्टेज इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक यासारख्या उच्च-अंत उद्योगांच्या मागणीमुळे, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग तंत्रज्ञानाचा विकास खूप वेगवान आहे आणि त्यात 3000 मिमीच्या व्यासासह कार्यरत सिलिंडर इनर व्यासासह थंड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग मशीन तयार करण्याची क्षमता आहे. सध्या, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग ग्रेफाइट तयार करण्यासाठी कार्बन उद्योगात वापरल्या जाणार्‍या कोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग मशीनची जास्तीत जास्त वैशिष्ट्ये φ 2150 मिमी × 4700 मिमी आहेत, ज्याचा जास्तीत जास्त कार्यरत दबाव 180 एमपीए आहे.
1.6 बेकिंग
भाजण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान, एकूण आणि बाइंडर दरम्यान एक जटिल रासायनिक प्रतिक्रिया येते, ज्यामुळे बाईंडर विघटित होतो आणि मोठ्या प्रमाणात अस्थिर पदार्थ सोडतो, तसेच संक्षेपण प्रतिक्रिया देखील चालू ठेवते. कमी-तपमान प्रीहेटिंग टप्प्यात, कच्चे उत्पादन गरम झाल्यामुळे आणि त्यानंतरच्या हीटिंग प्रक्रियेमध्ये, संक्षेपण प्रतिक्रियेमुळे व्हॉल्यूम कमी होते.
कच्च्या उत्पादनाचे प्रमाण जितके मोठे असेल तितके अस्थिर पदार्थ सोडणे अधिक कठीण आहे आणि कच्च्या उत्पादनाची पृष्ठभाग आणि आतील भाग तापमानात फरक, असमान थर्मल विस्तार आणि आकुंचन होण्याची शक्यता असते, ज्यामुळे कच्च्या उत्पादनात क्रॅक होऊ शकतात.
त्याच्या बारीक संरचनेमुळे, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग ग्रेफाइटला विशेषतः हळू भाजण्याची प्रक्रिया आवश्यक आहे आणि भट्टीच्या आत तापमान अगदी एकसारखे असले पाहिजे, विशेषत: तापमानाच्या टप्प्यात जेथे डांबर अस्थिर वेगाने डिस्चार्ज केले जातात. हीटिंग प्रक्रिया सावधगिरीने केली पाहिजे, हीटिंग रेट 1 ℃/त्यापेक्षा जास्त नसल्यास आणि 20 of पेक्षा कमी भट्टीमध्ये तापमान फरक. या प्रक्रियेस सुमारे 1-2 महिने लागतात.
1.7 गर्भवती
भाजताना, कोळशाच्या टार पिचची अस्थिर बाब सोडली जाते. गॅस डिस्चार्ज आणि व्हॉल्यूम आकुंचन दरम्यान उत्पादनात बारीक छिद्र शिल्लक असतात, जवळजवळ सर्वच खुले छिद्र असतात.
व्हॉल्यूमची घनता, यांत्रिक सामर्थ्य, चालकता, थर्मल चालकता आणि उत्पादनाची रासायनिक प्रतिकार सुधारण्यासाठी, दबाव गर्भवती पद्धत वापरली जाऊ शकते, ज्यामध्ये ओपन छिद्रांद्वारे उत्पादनाच्या आतील भागात कोळसा टार पिच गर्भधारणेचा समावेश आहे.
उत्पादनास प्रथम प्रीहेटेड करणे आवश्यक आहे आणि नंतर इम्प्रिग्नेशन टँकमध्ये व्हॅक्यूम केले आणि डीगॅस केले. मग, वितळलेल्या कोळसा डांबर डामरला गर्भवती टाकीमध्ये जोडले जाते आणि गर्भवती एजंट डांबर उत्पादनाच्या आतील भागात प्रवेश करण्यास परवानगी देण्यासाठी दबाव आणला जातो. सहसा, आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग ग्रेफाइटमध्ये गर्भवती भाजण्याचे अनेक चक्र असतात.
1.8 ग्राफिटायझेशन
कॅल्किन्ड उत्पादनास सुमारे 3000 ℃ पर्यंत गरम करा, कार्बन अणूंच्या जाळी व्यवस्थित पद्धतीने व्यवस्थित करा आणि कार्बनपासून ग्रेफाइटमध्ये परिवर्तन पूर्ण करा, ज्यास ग्राफिटायझेशन म्हणतात.
ग्राफिटायझेशन पद्धतींमध्ये अ‍ॅचेसन पद्धत, अंतर्गत थर्मल सीरिज कनेक्शन पद्धत, उच्च-वारंवारता प्रेरण पद्धत इ. समाविष्ट आहे. सामान्य chas ड्सन प्रक्रियेस उत्पादनांना लोड करण्यासाठी आणि भट्टीमधून डिस्चार्ज होण्यासाठी अंदाजे 1-1.5 महिने लागतात. प्रत्येक भट्टी कित्येक टन ते डझनभर टन भाजलेली उत्पादने हाताळू शकते.
पोस्ट वेळ: सप्टेंबर -29-2023